隨著設備役齡的增長，機件的磨損與老化不可避免并逐漸深化，潤滑系統故障平均每年要檢修10次以上，每次檢修需要耗時2-3天，共需停泵30余天，而且耗費大量人力物力。正常情況下，潤滑油泵運行，為了保證水泵的正常運行，將由高位潤滑油箱向注水泵提供潤滑油。在現場使用中潤滑系統故障主要集中在潤滑油油質問題上，兩個泵站潤滑系統用油均為32號汔輪機油，如果油內含水，將出現油質乳化，加速油老貨，降低油的潤滑價值，并且導致設備銹蝕；另一方面是系統外污物的侵入，如各種顆粒物，它們將加快設備機件磨損，乳化油還有可能沉積于油管中，影響機組安全運行。
　　
　　造成潤滑油變質的主要原因：一是潤滑系統軸承密封不可靠、泄漏點多；二是油箱清洗不良。潤滑系統有兩個油箱，開口小，清理不便。要從根本上解決以上兩個原因非常困難。兩個泵站潤滑用油量分別為6T和4T，如果按質換油，則需消耗很大。為解決這一矛盾，臨盤采油廠為兩泵站配備了真空透平油濾油機，并制定了嚴格的濾油制度，采取定期濾油和根據油質監測結果的不定期濾油方式，取得了較好的效果。
　　
　　真空透平油濾油機包括初濾器、真空蒸發罐、油泵、過濾裝置、冷凝器（即凝汽器）和真空泵等裝置。不純凈油在大氣壓力作用下，經初濾器進入真空蒸發罐。油被加熱至100℃以上后噴入真空室，成為細小的油滴。油中的水分快速蒸發為水蒸氣，進入冷凝器冷凝后排出。未冷凝的水蒸氣則由真空泵排至大氣中。匯集在真空蒸發罐底部已經蒸發脫水的油被油泵送入過濾裝置，濾去油中的固體雜質，進一步吸收掉微量水分成為潔凈油。

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